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耐候钢板的脱硫工艺技术流程及优势
工艺实用性与可操作性性
1、可实现的脱硫效率和运行可靠性
由于脱硫剂在脱硫塔内多次循环，使得脱硫剂与烟气的接触时间长达30分钟，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。目前已投入使用的美国、德国的示范工程及商业运行系统中证明，对于烟气循环流化床脱硫工艺，在CA/S=1.1-1.4时，脱硫效率可达到95%以上。因此，对于本项目的烟气脱硫除尘改造工程，本工艺完全能满足未来SO2和粉尘的控制要求，并可放宽对燃煤煤质(含硫率)的要求。
2、脱硫脱硫剂的可获得性
本文脱硫剂采用外购当地生产的合格消石灰粉。实际运行后考虑到运行成本可以采用本地价格低廉的符合脱硫系数要的电石渣粉作为脱硫剂。
熟石灰[CA(oh)2]有效成分初度大于等于80%
颗粒度：大于等于200目。
3、污染防治本工艺在脱硫过程中不产生废水。
4、技术优势
本方案采用烟气循环流化床半干法脱硫技术，并结合近十年来在耐候钢板脱硫除尘项目中的成功经验进行编制，具有以下优势：
(1)复合可调的循环流化床脱硫塔
衬板复合较大幅度变化，对循环流化床干法烟气脱硫系统稳定运行会造成很大的影响，目前对于此问题的解决方法有:
1)设计时，为保证脱硫塔在 负荷运行，缩小脱硫塔喉管部直径，使得低负荷运行时，脱硫塔空塔压缩达500-600PA，这样当脱硫塔满负荷运行时，脱硫塔空塔压损可达1000PA以上。
2)清洁烟气回流法，在烟囱之前设管道接至脱硫塔进口，官道上安装阀门，脱硫塔满负荷运行时，关闭阀门，低负荷运行时，打开阀门，将清洁烟气与待处理烟气混合后进入脱硫塔，这样保证塔内烟气负荷为满负荷。
耐候钢加入磷、铜、铬、镍等微量元素后，使钢材表面形成致密和附着性很强的保护膜，阻碍锈蚀往里扩散和发展，保护锈层下面的基体，以减缓其腐蚀速度。在锈层和基体之间形成的约50μm～100μm厚的非晶态尖晶石型氧化物层致密且与基体金属黏附性好，由于这层致密氧化物膜的存在，阻止了大气中氧和水向钢铁基体渗入，减缓了锈蚀向钢铁材料纵深发展，大大提高了钢铁材料的耐大气腐蚀能力。耐候钢是可减薄使用、裸露使用或简化涂装，而使制品抗蚀延寿、省工降耗、升级换代的钢系，也是一个可融入现代冶金新机制、新技术、新工艺而使其持续发展和创新的钢系。
耐候钢的合金成分及重量百分比含量为：C：0.12～0.21、Si：0.2～2.0、Mn：0.7～2.0、S ≤0.036、P≤0.034、Cu：0.10～0.40、Al<0.2，其余为Fe和微量杂质。通过Cu、 Mn、Si、Al等合金化，并简单调整普通低碳钢(Q235钢)的部分元素含量，在不需改变Q235钢生产工艺条件下，就能生产出具有良好的耐大气腐蚀性能、综合机械性能的经济耐候钢。
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